Резинотехнические изделия делятся наформовые инеформовые рти, рукава, ремни иконвейерные ленты. Производство каждой изназванных разновидностей имеет свои особенности.
Так, формовые рти (манжеты, сальники, кольца, амортизаторы, уплотнительные прокладки имногое другое) могут изготавливаться одним издвух методов: методом формования резиновой смеси вспециальной пресс-форме споследующей вулканизацией полуфабриката илиже методом литья под давлением.
На резинотехнических заводах налажен выпуск как стандартных формовых рти поготовым шаблонам, так ивыпуск нестандартной продукции поиндивидуальному заказу, втом числе,— наоснове чертежей, эскизов или технических заданий заказчика. Впоследнем случае вчисло необходимых этапов производства включается подготовка проекта ипроизводство индивидуально разработанных пресс-форм.
Продолжительность работ повыполнению индивидуального заказа обычно составляет одну или две недели при изготовлении небольших партий (включая разработку проекта). При производстве больших партий срок увеличивается всреднем дотрех недель.
Наиболее высокопроизводительным всеже считается метод литья под давлением, который позволяет заодно получить самые высококачественные изделия. Производство продукции при использовании этого метода осуществляется при помощи специальных литьевых прессов или литьевых машин, оснащенных автоматическими манипуляторами. Недостатком этого метода является большое (до30%) количество отходов; впрочем, эта проблема успешно решается путем повторного использования резиновых отходов впроизводстве резиновых смесей.
Удаление отходов (выпрессовок) производится вдва этапа: напервом изделия охлаждаются жидким азотом вспециальных камерах, анавтором— выпрессовки удаляются щетками, дробью или под воздействием центробежных сил.
Производство неформовой резинотехники, представляющей собой профилированные резиновые жгуты, трубки или шнуры, осуществляется наавтоматизированных линиях вдва этапа. Первый этап заключается вэструзии резиновой смеси, авторой — ввулканизации полуфабриката вспециально предназначенных аппаратах или котлах (вулканизаторах). Вулканизация может проходить под воздействием различных источников тепла (воздушный обогрев, токи высокой частоты, ультафиолетовые лучи) всамых разнообразных средах (расплавы солей, глицерин идругие).
Производство рукавов также осуществляется наавтоматизированных поточных линиях непрерывного технологического процесса. Самым распространенным впроизводстве рукавов является бездорновый метод, при котором вкачестве дорна используется замороженный напромежуточном этапе участок внутренней камеры. Еще один метод производства рукавов— это метод спринцевания.
Что касается резины, изкоторой изготавливаются рукава, тоее,как правило, усиливают синтетическими волокнами уже настадии производства, что вдальнейшем делает ненужной дополнительную операцию оплетения.
Ремни, втом числе,— ремни приводные иремни приводные клиновые, производятся при помощи специальных челюстных пресс-форм, авулканизация полуфабриката осуществляется вдиафрагменных вулканизаторах.
В изготовлении резинотехнических изделий используются различные типы резиновых смесей наоснове синтетического или натурального каучука, силиконовые ифторсиликоновые резины, атакже эпоксидные, полиэфирные исиликоновые компаунды. Кроме того, используются такие дополнительные компоненты, как тиурам, цимат, этилцимат, альтакс, магнезия жженая, волокнистые наполнители идругие добавки.
Наряду спроизводство резинотехнической продукции, предприятия резиновой промышленности занимаются выпуском различных асбестотехнических изделий (АТИ), изоленты, фторопласта, текстолита, паронита иоргстекла. Кассортименту ати относятся асбестовый шнур, ткань асбестовая, бумага асбестовая, лента тормозная, набивки изасбестовых волокон идругие изделия иматериалы. АТИ, как ирти, широко применяется вмашино- иавтомобилестроении, атакже для тепло- иэлектроизоляции различных поверхностей.
